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       本工藝采用國內煤焦油加工技術，該技術最初由國外引進，經過國內多年的內部消化、吸收和改進，形成了具有單位產品能耗低、產品集中度高、操作彈性大等明顯優勢的焦油精深加工技術，該套工藝在煤焦油加工行業達到國際先進水平。本項目主流程共分為4個單元，分別是：焦油蒸餾單元、萘蒸餾單元、改質瀝青單元和精萘單元。

1、外購的煤焦油經過離心機脫水、脫渣后，送入焦油蒸餾單元，采用減壓蒸餾技術，分離出輕油、酚油、90萘油、洗油、蒽油和軟瀝青等產品。

2、經過粗分離的90萘油，在工業萘蒸餾單元再次進行精餾分離，該單元采用熱耦合蒸餾技術，得到工業萘產品和甲基萘油。

3、為了進一步得到高純萘產品，在精萘單元，采用寶鋼專有的箱式萘結晶技術，工業萘實現提純得到高純萘。

4、為了提高瀝青產品質量，本項目引進了寶鋼的“單釜單爐”改質瀝青技術，實現了改質瀝青的連續化生產。經過改質瀝青單元，瀝青的品質得到提升，得到了適用于作為石墨電極粘結劑和浸漬劑的瀝青產品，為下游超高功率石墨電極項目提供了穩定的原料保障。

       煤系針狀焦項目采用的是寶鋼與日本新日化公司合作的煤系針狀焦技術，屬于寶鋼工程專有技術，本項目共包含原料預處理、延遲焦化和煅燒等3個單元：

1、預處理單元：焦油精深加工送來的軟瀝青，在抽提塔內與溶劑油充分接觸，經溶劑油連續萃取，萃取液經蒸餾分離后，得到適用于生產針狀焦的精制瀝青。

2、延遲焦化單元：精制瀝青，進入分餾塔中部，經與焦炭塔來的油氣接觸后，從塔底抽出，并經焦化加熱爐加熱后，送入焦炭塔，在焦炭塔內物料發生裂解、聚合反應生成針狀焦（生焦）。

3、煅燒單元：延遲焦化單元的生焦，經過脫水轉運至回轉窯，采用燃氣進行加熱，將生焦加熱到1450-1500℃，以進一步去除焦炭中的揮發分，經過2個小時的煅燒，得到煤系針狀焦成品。

     超高功率石墨電極項目引進國外公司大規格超高功率電極及接頭生產技術，生產出抗氧化性能高、抗熱震性強、消耗低的最新一代超高功率電極，生產工藝主要包括以下內容：

1、壓型工序：針狀焦經過破碎和篩分制成各個粒度級的骨料和粉料，經加熱干混均勻后與粘結劑瀝青熱狀態下混合成糊料，并經冷卻機冷卻至指定溫度后，由擠壓機擠壓成各個規格的電極生坯。

2、焙燒工序：生坯生坯裝入環式焙燒爐內，用填充料填滿生坯的四周以達到隔絕空氣，爐內燃料燃燒產生的熱量經熱傳導，使生坯不斷間接接受熱量，生坯制品從20℃升溫到900℃，經過這一過程，粘結劑瀝青、針狀焦骨料以及粉料三者燒結成為一體，得到焙燒制品。

3、浸漬工序：一次焙燒品經清理后，裝入預熱窯爐進行加熱至指定溫度后，然后將焙燒品裝入浸漬高壓罐，封閉后經抽真空至指定的指標，然后向罐內送入浸漬劑瀝青，瀝青在高壓下浸入到焙燒品內的空隙中。

4、二次焙燒工序：浸漬合格后的浸漬焙燒品，通過橫動車移出，裝入匣缽內并通過鏈軌車送入德國菲斯特燃氣式隧道窯內用熱煙氣加熱到750℃，使浸漬產品內的瀝青完成結焦炭化，得到二次焙燒品。

5、石墨化工序：把二次焙燒品裝入內串石墨化爐（艾奇遜石墨化爐），在填充料的保護下，通電將二次焙燒品加熱到2800℃~3000℃，完成石墨化過程后，得到石墨化產品。

6、石墨電極機加工工序：把石墨化產品送入加工車間，用天車吊到全自動加工機床上料線上，經過多工位全自動數字控制機床加工后，得到合格石墨電極產品。